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金属线材拉拔中，润滑工艺对线材质量与模具寿命起关键作用，需通过润滑剂选型、润滑方式优化及参数协同实现高效润滑。

润滑剂选型需匹配线材材质与拉拔条件。高硬度材料宜用极压型润滑剂，通过化学反应膜缓解摩擦；有色金属需避免酸性成分以防腐蚀。润滑剂粘度应与拉拔速度适配，高速场景选低粘度提升流动性，低速大变形则用高粘度增强油膜承载。同时需控制润滑剂清洁度，防止杂质划伤线材或堵塞模具。

润滑方式需结合设备类型设计。沉浸式润滑适用于低速拉拔，通过线材浸入实现全面包覆；高速拉丝机宜采用喷淋润滑，以雾化喷射提升冷却效率并减少用量。精密线材拉拔可采用模具内置润滑通道，确保润滑剂精准进入变形区。部分场景需配合循环过滤系统，去除碎屑与老化成分以维持性能。

工艺参数协同是润滑效果的保障。需稳定润滑剂温度，避免过高导致粘度下降或过低影响流动性；模具与线材间隙需适配润滑剂粘度，防止油膜破裂或润滑不足；控制拉拔道次间的润滑剂残留量，避免加工打滑或污染。

日常维护中，需定期监测润滑剂酸值、粘度及杂质含量，按周期更换补充，并清洁模具入口与管路，确保通道畅通。通过多维度优化，可降低拉拔力、减少模具磨损，提升线材表面质量与生产效率。